在“2004亚太塑料加工研讨会”上，吉林大学特种工程塑料教育部工程研究中心的吴忠文教授等强调，我国特种工程塑料的研究同国外的差距并不大，但产业化进程却相去甚远。要加快国内特种工程塑料产业化步伐，与国外的合资合作不失为一条捷径。

　　实验研究走在前沿

　　国际上特种工程塑料的研发有着强烈的军事背景。为打破西方封锁，我国在相关各项研究上都是自主立项、独立研发的。这项任务一直分别由科学院和相关部委的研究所和高等院校来承担。因此，从上世纪60年代初到20世纪80年代中期，多个特种工程塑料品种在国内都曾有人进行研究。从实验室阶段的研究来讲，我国与国际上的时间差距并不大。当国际上某个品种问世后，我国用3～5年也可完成实验室研究。吉林大学特塑研究中心从上世纪70年代初即开始从事本领域的实验室研发工作，并从“七五”规划开始，就在国家重点科技攻关计划、国家“863”高技术计划、国防军工新材料配套计划等国家级计划中，担当了聚醚砜（PES）和聚醚醚酮（PEEK）两个主品种的开发工作，并一直延续至今。另外，四川大学对聚苯硫醚的研发也走在了世界前列。

　　产业化进程极滞后

　　而现实的情况是，我国特种工程塑料从实验室研究走向产业化的时间与国外相差了几十年。实验室研究出成果来，文章也发表了，但后续的工作就没几个人能做了。以聚酰亚胺为例，美国杜邦公司在1960年开始有商品问世，国内中科院长春应化所在同期也完成了实验室的研发，并与相关工厂联合试制出小批量产品，满足过国防军工的急需。但至今也未形成杜邦那样的产业化规模。其他品种的研究历程也大致相似，至今国内上述各品种中，从产业化角度讲，规模最大的就是聚苯硫醚，四川华拓已建成了1000吨／年的装置，据说其5000吨／年的规模也即将动工。但目前国外的装置已经达到万吨级，而我们只达到了他们的中试规模，算不上真正的工业化。第二个是聚醚醚酮，吉林大学建了一套500吨／年的装置，目前英国一家公司的规模在2000吨／年。另外一个是聚醚砜，现在国内只有300吨／年的规模。

　　科研体制必须改革

　　作为高性能高分子材料，特种工程塑料的中试就需要上百万元。由于体制上的原因，国内科研院所的经费都要伸手向国家要。以列入科技攻关的项目为例，一个项目100万元，但国家要分五年支付，一年也只有20万。实际上从实验室成果到中试，只要经费到位，顶多两年就能完成。而这两年的工作，却要分五年来完成。

　　如果要对几个品种进行中试，就需要十几年。资金的缺乏严重了产业化的进程。

　　另外，过去也没有一个企业在实验室成果基础上参与过中试，因为没人愿意掏这个腰包并承担风险。就聚酰亚胺来讲，杜邦是上世纪60年代推出来的，长春应化所几乎也在是在同时研究成功的，但到现在快50年了，还没有真正形成产业化，这期间虽然哈尔滨材料厂做过中试，但到现在为止大品种的聚酰亚胺还是由杜邦在控制。国外的情况则不然，几个大品种都是大公司如杜邦、巴斯夫、ICI、住友化学来做。他们如果看中了一个品种的应用前景，等实验室成果出来以后，肯定会去做中试，中试完成之后，就会去投产。而且在进行实验室研究的时候，他们就已经做好了产业化的准备。

　　合资合作应成趋势

　　吴忠文教授认为，要使我国特种工程塑料尽快赶上国外的步伐，需要长期的投入。加强同国内外的合资合作非常必要，不能光靠国家投资，要多方寻求有识之士的参与。目前，吉林大学正在与德固赛公司商谈聚醚醚酮（PEEK）等的合作事宜，如果合作成功的话，凭借对方强大的资金实力和海外市场的开拓能力，将使我国的聚醚醚酮的生产和市场推广得到一个快速提升。

　　吴忠文指出，目前除美国杜邦和菲利浦公司外，还有一些国外大公司想涉足特种工程塑料领域，他们甚至将各自的通用塑料业务出售，以减少对资源的消耗，还在欧洲成立了高性能聚合物分部，并将目光锁定了我国的特种工程塑料研究成果。不仅德固赛在同我们谈聚醚醚酮，而且还有其他公司对中国的特种工程塑料成果感兴趣。应该说这对于资金紧张的我国特种工程塑料业是一件好事，是一个双赢之举。