环氧粉末涂层钢筋是防止钢筋混凝土结构盐污染或化工侵蚀介质污染的一种方法。钢筋上所涂覆的涂层必须符合特定的技术规范，热喷涂等环氧粉末涂敷工艺均不理想，最近科研人员经多次试验表明：流化床工艺是优选的方法。经过批量生产证明，卧式流化床工艺具有明显的省时省工，提高劳动生产率，节省粉末用量，保证涂层质量等优越性。

    为防止钢筋混凝土结构(包括海工混凝土结构)盐污染或化工侵蚀介质污染，在钢筋外表面涂以环氧粉末作为防腐层的防腐方法，在美国、加拿大、欧洲、中东、我国香港等国家和地区成功应用已达20余年。应用经验和研究表明，它与优质混凝土或掺阻锈剂方法联合使用，具有叠加的保护效果。据介绍，发达国家已通过立法要求建筑用钢筋全部进行喷涂环氧粉末进行防腐层，我国目前在桥梁用钢筋均已采用这种方法，但在建筑领域还刚刚起步。

    钢筋的粉末涂装工艺可以分为喷涂法、散布法、辊涂法和流化床浸涂法，以往最常用的是喷涂法。但实践证明，热喷涂工艺存在明显弊端，粉末飞扬严重，回收难度大。环氧粉末喷涂时由于单个钢筋必须一字排开，又要保持适当的间距，喷涂操作时2根钢筋之间的空隙处粉末飘浮于空中，而目前尚无专用粉末回收设备。这种设备结构特殊、占地面积大、技术难度高、投资较大、制造周期较长。而且实际操作时，产品规格繁琐、生产节拍很慢。相比之下流化床涂装方法优点突出。

    流化床工艺系指工件预热后浸入流态化的粉末容器中，附着一定的粉末涂料之后再固化的涂装工艺。流化床床身皆为立式结构．截面形状为正方形或圆形，其最大面积在1m2左右。由于受空间限制，床身一般高为1～2米。这使适合流化床工艺涂敷的工件尺寸很大程度上受到约束，只有在一定规模且批量大的条件下才适宜流化床法涂敷。中国环氧树脂行业协会专家介绍说，此前国内特殊规格的流化床应用较少。80年代山东某企业从日本受让一套钢管内、外涂塑流化床工艺，其中流化床床身直径为2米、床高为8米，钢管要垂直浸放于床身中，空间余量要求很高，因此只有将床身埋于地面下，这样才能完成从地面向上至多6米长钢管的浸涂。

    与喷涂法相比流化床涂装工艺的生产节拍大大提高。据中国环氧树脂行业协会介绍，某厂日前签下一单国外钢筋涂层业务，钢筋直径12毫米，长度、形状不同，共12种规格，最短者为1.2米、最长者为9.9米。有直管段、单头弯、双头弯和“U”形弯等形状。总吨位160吨、总长度18000m、总根数60000多根，而且必须在2个月内全部涂装完成，如采用喷涂工艺起码需要4个月的时间，而且要求其它产品的涂塑加工全部停下来。后采用流化床涂装工艺，在不影响日常涂塑业务的同时，在2个月时间内便完成了这批任务。这就说明流化床法的生产效率与喷涂法相比，起码翻了一番多。

    卧式流化床浸涂工艺还具有环保优势。施工中粉末基本不飞扬，即无浪费现象，也无需任何粉末回收装置。如采用喷涂时，粉末回收率至多50％左右，回收的粉末也很难与新粉混合重新使用，往往因混入杂质而作为等外级粉末降级使用。钢筋在流化床浸涂时无粉末溢出，更无粉末在空中飞扬，对净化空气，降低环境污染，保持生态环境起着积极的作用。操作工人在洁净舒适的环境下操作，有利于职工的身体健康。

    涂层质量也更有保证。流化床浸涂时整根钢筋都沉入流态化的粉末中，在热量作用下钢筋周身皆被粉末覆盖和包围着，完全处于浸透的状态。即使钢筋表面有高低不平或缩孔等缺陷也容易被粉末填满和掩盖，不像喷涂时易产生屏蔽现象，表面缺陷无法清除。故涂层厚度、针孔度乃至表面平整度和光洁度都处在一个正常的要求状态，涂装质量合格率大幅度上升。

    环氧涂层钢筋作为海上混凝土结构防腐蚀措施已成功应用多年。但对1897年美国2座跨海混凝土桥的调查和以后若干海工混凝土结构应用该钢筋的调查表明，制作和施工质量差的涂层钢筋，也会在使用仅4～6年的海工混凝土上出现异常严重的钢筋腐蚀破坏。为保证这种钢筋仍不失为盐污染环境中的一种可以显著提高海港工程混凝土结构的耐久性材料，美国、日本、欧洲又相继修订和制定了质量要求更高、更全面的相关标准，从材料选择、净化处理、涂敷、运输、吊装、修补、贮存加工、架空到浇筑混凝土的施工全过程，全面而严格地加强全过程质量控制，以尽量减少涂层损伤使其达到预期的使用效果。环氧粉末涂层钢筋得到推广应用，目前国内还处在起步阶段，钢筋涂敷工艺多种多样。根据钢筋的形状、规格、数量可以选择相应的涂敷工艺。经多次应用比较：流化床法尤其是卧式流化床法具有综合优势，经济效益明显，具有广泛的推广应用价值，将越来越受到粉末涂装行业的重视。