国内国际市场需求旺盛

　　木塑新材料具有较高的强度和硬度，耐酸碱、抗腐蚀、不变形、不含甲醛、易回收，可制成各种截面形状和尺寸，既保留了木材在加工性能方面的优势，又克服了木材不耐用
、怕虫蛀的缺点，眼下正成为国际国内建材市场新宠。有专家预计，到2010年前后，在我国若每年能回收150万吨废旧塑料用于生产木塑制品，年产量可达500万吨至1000万吨，由此形成工业增加值400亿元至800亿元，完全可以形成一个庞大的新型工业体系。

　　中国资源综合利用协会木塑复合材料专业委员会副主任刘嘉接受中国经济时报记者采访时表示，木塑新材料的市场前景十分看好。他介绍说，根据美国Ｐｒｉｎｃｉｐａ Ｐａｒｔｎｅｒｓ公司《2003年天然木纤维塑料复合材料》文章介绍，天然木纤维塑料复合材料已经成为塑料工业中市场增长最快的部分。2002年北美和欧洲的市场继续扩大，需求量达68．04万吨，营业额为7．5亿美元。2004年仅北美市场木塑材料用量已超过50万吨，预计2005年以后其需求量将继续以两位数的速率递增。据有关专家预计，美国木塑铺板市场销售将从2001年的4．1亿美元提高到2006年的9．0亿美元；而木塑栅栏市场将从2001年的1．63亿美元提高到2006年的3．15亿美元；木塑门窗市场也将从2001年的0．65亿美元提高到2006年的1．35亿美元。在美国，木塑市场近年来的年均增长率均超过13％，仅木塑板材市场的年销售额就已超过6亿美元。

　　刘嘉说，据不完全统计，截至2005年年底，全国直接从事木塑复合材料研发、生产的企事业单位已逾150家，从业人员数万人，生产能力大幅度提高，木塑制品年产量已接近10万吨，年产值可超过8亿元人民币。一些跨国集团也在密切关注中国木塑产业的动态。虽然说目前中国木塑产业的真正潜力还未完全发挥，但其广阔的发展前景已经可以预见。

　　经济环保效应双突出

　　刘嘉强调，木塑材料具有更多的环保效应和经济优势：

　　首先是对森林资源的保护。1吨木塑材料可折合木材2．5立方米，这大概是1亩土地上速生林1年的最大成材量。目前我国木材年需求量大约在1亿立方米左右，实际供应量仅有6千万立方米，缺口高达4千万立方米。每采用1吨木塑材料，可减少1亩土地的森林砍伐。

　　其次是废弃物利用。木塑材料目前在国际上应用最广泛的产品是托盘，欧洲和北美的木塑托盘已占了近一半的市场份额。我国目前托盘年需求量约为1亿个，预计到2015年将增长到2亿个，按届时木塑托盘能占有30％的市场份额计，仅此一项每年就可消耗废旧塑料100万吨，废弃植物下脚料150万吨以上。

　　木塑复合材料是由植物纤维和塑料原料混配复合组成的材料。其中，木本纤维诸如锯末、刨花、木屑、竹屑以及椰壳等，草本纤维如麦草、棉秸、麻秆、糠、大豆皮、花生壳、棉秸秆、葵花秆、甘蔗渣等，均为废弃的低价值自然资源，经过筛选、粉碎、研磨和工艺处理后，即成为木塑的木质原料。用于木塑材料加工的塑料原料可以是热固性塑料，如酚醛树脂、胺基树脂、环氧树脂等，也可以是热塑性塑料。经常使用的木塑制品助剂主要是增溶剂、偶联剂、润滑剂、发泡剂、着色剂、防菌剂、紫外线稳定剂，这些材料属于对人体和环境无毒无害的材料。

　　据了解，我国每年废弃塑料的总量高达7000万吨以上，废弃塑料在填埋后200多年才能分解完毕，且分解过程中会生成有毒物质，对土质造成破坏；我国每年还有约6亿吨以上的秸秆需处理，处理方式大都是焚烧，带来严重的空气污染，甚至影响到航空的正常运营。木塑新材料从使用原料方面来看，可以一定程度上缓解“白色污染”问题，也可以缓解废弃农作物秸秆焚烧造成的空气污染问题。

　　市场认知度不够

　　专门生产木塑材料的安徽国风集团市场部负责人陆勤勇告诉记者，欧美等发达国家的木塑行业经历了20年，但国内的木塑行业从开发到制造出产品还不到10年，因此市场认知度低对于木塑行业来说是最大的困难。

　　刘嘉分析说，现在，木塑材料在我国的应用仍处于较为初级的阶段。这主要表现在：第一，企业数量太少，不能形成一定规模的产业集群和群体拉动效应。第二，全国总体生产能力不够，生产线配置不理想，成套产品尤其短缺。第三，多数木塑产品品质不高，且种类单一，不少产品尚属于粗笨、简单的低端材料，缺乏市场竞争力。第四，诸多相关研发机构、辅助厂商缺乏与企业的协调，不能相互提供支持。

　　从根本上看，还是技术工艺水平制约了木塑材料的发展。尽管早在2003年国家发改委就将木塑材料列入了“国家高技术产业化新材料专项项目”，但由于受种种原因的制约，导致木塑材料市场推广严重落后，现在绝大多数人根本就不知道木塑材料为何物，甚至连一些主管部门的官员对此也知之甚少。

　　应用还有局限性

　　木塑材料实际应用范围十分广泛，在包装、仓储行业可以制作托盘、包装箱、集中装器具、仓库垫板、货物架柜等；在城建园艺和家庭装饰方面可以制作凉亭、座椅、花盆、小桥、栅栏、垃圾桶、支柱、墙板、墙角线、墙裙、门柜、家具和建筑模板等。

　　目前木塑材料的应用还存在一定的局限性。一位家具设计专家告诉记者，在家具设计和制造方面，由于木塑材料生产过程都是挤出成型，所以大部分情况下只能呈现直线状态，几乎没有曲线和弧度，虽然最近有一些国内木塑企业开始设计出有弧度的产品，但这些产品的弧度也只能适用于建筑，很难满足家具设计的复杂要求。还有，木塑材料的截面强度都不高，很容易因撞击或局部压力而受损，而家具的用力点主要集中在材料的两端，因此，如果木塑材料要在家具方面发展，就必须解决强度问题。

　　专家认为，木塑市场应从如下领域取得突破：一是一般木材制品难以进入或将要退出的领域，如水边和室外建筑、园林设施、木质包装及托盘。二是选择现在已有价格优势的领域，如地板、木桩（柱）、高速公路及铁路的围栏；三是有特殊环保要求的领域，如家装、家具。

　　技术需要升级换代

　　近年来，木塑材料成为世界各国关注和开发的热点，但国内很多木塑企业的经营情况并不乐观。有关专家指出，木塑材料生产技术需要升级换代。

　　据中国林业经济学会秘书长陈根长介绍，目前木塑的加工工艺主要有两种：

　　一种是产生于塑料改性，是把木质材料作为塑料的填充物，靠外力加压或胶接强行将木质材料和塑料结合在一起。这种技术有两点关键缺陷阻碍了木塑产业的发展：一是未塑化的极性木质材料和非极性的塑料相容性差，塑料和木质材料结合不紧，导致材料品质下降；二是使用塑料比例大，木质效果不理想，生产成本偏高，没有价格优势。

　　另外一种技术则产生于木质改性，其技术特点在于首先用一种专门配制的反应引发剂在木质材料之间引发化学反应，把木质材料的极性尽可能消除，进行塑化预处理。塑化预处理使木塑材料加工性能好转，对加工机械的要求降低，塑料使用量下降，既改善了产品性能，又降低了生产成本。

　　当前，国内的木塑企业大多采用的是第一种技术，需要升级换代。

　　谈到技术问题，刘嘉说，木塑复合材料有些先天不足，比如其韧性低于母体材料，复合材料性能容易变异等。随着应用领域的拓展，如何提高木塑材料的性能已成为科研人员开发的重点。此外，木塑材料专用设备的开发及助剂的配比也需要加强研究。同时，实现木塑材料技术产业化、规模化，还要有效地解决废旧材料回收、分类问题。

　　政策扶持的具体措施和国内标准亟须出台

　　木塑产业在国外都得到政府政策的扶持，如在日本，每收集、使用1吨废旧塑料，国家补助5万日元。木塑生产使用的木质原料属于小材小料和加工剩余物，增值税可即征即返。

　　目前，我国国家发改委已将“木基复合材料的技术开发”归入《产业结构调整指导目录（2005年）》的鼓励类项目。国务院办公厅也在2005年年底向国家发改委等十二个部委下发了《关于加快推进木材节约和代用工作的意见》，要求“加强政策引导，加大技术支持力度。把木材节约和代用作为完善资源综合利用优惠政策的重要内容，由国家发改委牵头，会同有关部门研究提出《木材节约和代用技术政策大纲》，综合运用财政、税收、价格等经济杠杆，鼓励发展木材节约和代用，限制不合理生产、使用木材和浪费木材的行为。充分发挥企业主体作用，加快科技成果产业化。”

　　但政策扶持的具体措施目前尚未公布。

　　据了解，目前木塑材料在国内尚无统一标准，木塑托盘的标准也仅仅是参照木托盘的标准修订的，十分不完整。有关专家呼吁，国家有关部门应及早制订相关的行业标准，树立行业规范，以保证国产木塑材料的健康发展。