塑料异型材弯曲变形，是在其挤出生产过程中最常见的质量故障。其严重往往因塑料异材结构和口模磨损程度不同而有所不同。如不采取相应措施处理，则不能生产出质量合格的异型材制品。

　　一、挤出机全线的同心和水平度，是解决塑料异型材弯曲变形的前提条件。挤出机、口模、定型模、牵引机，在生产前若不进行校正，造成几者之间的同心与水平偏差，塑料异型材形坯从口模挤出后，由熔融态向高弹态、玻璃态逐步转化的过程中，在其弯曲应力作用下，必然发生弯曲变形。因此每更换一次模具，都应该对挤出机、口模、定型模、牵引机之间的同心度和水平度进行精确校正。

　　二、处理口模出料不均，是解决塑料异型材弯曲变形的关键所在。要处理口模出料不均，首先，应在挤出开机前，认真装配口模，保证口模分流锥对中，各部位间隙均匀一致。在联接口模模板、机头与口模之间紧固螺栓时，施力要均衡。在挤出开机时如发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度。即降低型坯弯曲变形，承受拉伸应力一侧的温度，如调整无效，应停机重新分解、装配或视情况修理口模。修理口模时，应依据物料偏流的方向和速度，采用“阻滞”和“疏导”的方法，对口模分流锥或口模内壁头部分流角度进行适当修整。修理口模，应依次渐进，切忌急于求成，修理过量。直至再次挤出开机时，口模基本出料均匀，纠正了口模偏流现象为止。

　　三、采用调整定型模真空和冷却水量的方法，是解决塑料异型材弯曲变形的必要手段。口模出料均匀或基本均匀，型坯通过定型模仍有发生弯曲变形的可能性。主要是定型模横截面各个部位真空和冷却不均所致。在解决其弯曲变形时，首先应加大型材承受拉伸应力一侧轴向位置的冷却水量与真空度，减少承受压缩应力一侧轴向位置的冷却水量。当定型模内冷却水量不足时，可加大定型套和定型模之间外部冷却水量。经调整无效时，应认真检查定型模真空孔是否阻塞，疏通定型模真空孔，以增加承受拉伸压力一侧的磨擦阻力。如型材经定型模冷却水槽后，仍存在微量弯曲变形缺陷，可通过定型套尾部设置的远红外线加热器，对型材进行局部加热矫正。

　　应该指出，除设备因素外，造成以上型材弯曲变形的三大因素外，口模对物料分配不均是其主要因素，口模温度分配不均与定型模真空冷却不均，为次要因素。一般情况下，应分清原因对应调整。当口模物料偏流较轻时，可采用后两种方法调整。当口模物料偏流较重时，采用后两种方法调整则效果不大。尤其是采用定型模真空冷却的方法调整，反而会起到相反作用。其原因是：当口模物料偏流时，物料流动快一侧的型坯进入定型模，必然会充满定型模该侧的空间，导致该侧型坯在定型模内真空度和摩擦阻力增加。如加大该侧定型模冷却，致使该侧型坯，在定型模内摩擦阻力减少，移动速度加快。同时，物料流动慢一侧型坯进入定型模时，相对的则会未充满定型模，摩擦阻力较小。如减少该侧定型模冷却，导致该侧得不到有效控制，反而会加剧。因此经确诊是口模出料不均造成的型坯弯曲变形，在采取定型模冷却调整时，应反其道而行之。即减少型坯弯曲变形时，承受拉伸压力一侧的冷却水量；加大型坯弯曲时，承受压缩应力一侧的冷却水量。

　　四、采用机械偏移中心的方法，是解决生产急需时，塑料异型材弯曲变形的补充措施。当发现型材弯曲变形，采用不停机处理方法均无效果，因生产急需一时又无法停机处理，可采用机械偏移中心的方法处理。即：一边生产，一边松动中间一道定型模定位螺栓，依据型材弯曲方向，进行反向微量调整。收到效果后，即将定型模螺栓上紧。但该方法处理塑料异型材弯曲变形，易导致型材内应力增加，使用强度下降。应慎重采用，且调整量不宜过大。

　　五、注重模具工作质量监测，停机维护、保养工作是解决塑料异型材弯曲变形的预防措施。模具工作质量和塑料异型材弯曲变形息息相关。模具工作质量是一个动态指标，随生产周期长短、更换模具次数、磨损量大小、维护与保养工作优劣，渐次发生变化，并不是一成不变的。作为塑料异型材生产与管理人员，在日常生产过程中，应了解、熟悉模具的工作、磨损特性，密切关注模具工作质量，并做好监测记录。视情况随时对模具进行维护和保养。即：①每次停机换模时都应当对口模型坯切片取样，验证口模磨损程度和特征，统计其工作时间，使两者相对应。从中找出模具的磨损规律与周期。制定相应预修理计划。②停用口模要趁热分解塑料，采取软金属认真清理，砂纸打磨抛光，用防锈油防腐处理，定型模要疏通冷却水和真空孔通道，以免杂物堵塞。检查其工作表面有否硬伤与磨损痕迹，用砂纸打磨处理。模具经保养后，搬运至清静、密闭的库房或存放箱，妥善存放。通过以上措施，力争将塑料异型材弯曲变形消除在萌芽状态，确保挤出工作稳定正常地生产高质量的塑料异型材。