模腔内部压力是令塑料制品设计者头痛的“一号敌人”。由于压力的存在，模具会由于受热而变形，甚至某些部件也会因此而断裂。如何来更好地解决这一问题呢？

    3D Shapes公司主席兼设计顾问Mark Howards认为，气体辅助系统可以解决压力的问题。事实上，气体辅助系统可以自动纠正很多由于模腔内部压力引起的问题。*助于对目标的有限元分析技术，气体辅助系统可以被设计成一个非常精确的气体辅助系统组件。Howards采用Moldflow软件完成了对上述组件的分析，分析结果表明，这些组件可以有效克服由于模腔内压力的存在而产生的一系列问题。

    原理

    事实上，在模制品的生产中一定会产生压力。一般说来，模腔内的压力产生于微小的收缩，并且它的影响是累加的，这种累加效应最终将会导致次品的产生。Howards解释说，通常当部件第一次从模具中被取出时，能够抵制模内压力对制品结构的影响。塑料制品只有在高温的情况下才会引起微小的形变或者产生裂纹。在实际应用中，所有的模参数都会引起微小的形变，从而产生模内压力。当这些力一起作用于同一部件时，就会产生很大的额外应力。作用于部件上的力导致了压力的产生。当压力很小时，不会产生明显的影响。但是如果压力足够大，模内压力就变成了一个必须要考虑的因素，因为它和外力的联合作用将超过制品所能承受的最大值，最严重的后果是导致产品的断裂。

    气体辅助的分析

    1、改进后的熔点

    首先，抵抗压力的气体辅助系统采用了改善流动性的方法。如果能够应用大型导流杆设计，那么这种成型过程就会更加理想化，因为这些导流杆会成为很好的气体通道。

    气体通道也可以开在一些不明显的部位，比如肋部或一些交汇点处。传统的导流杆由于不够大，无法提供足够的流动性。因此，新的设计是在一个交汇点设有2、3个气体通道。对于大型的零件，在其拐角处的气体通道对于熔点的改善会有更大的作用。

    气体辅助系统也可能改变浇注口的数量和融合线。这是因为浇注口越少，其熔点曲线越接近。这也是影响原料浇注方式和融合强度的一个因素。

    2、降低浇注压力

    通过多路浇注，气体辅助系统有助于降低制品成型所必须的压力。首先，导流杆提供了一个无阻力的通道。在测试中，采用传统方式需要的最大注射压力为7800psi，而新方法只要5300psi。其次，这些气体会填满空洞，从而使零件在注塑过程中达到了最大的注射压力和最大的投影面积，因此气体辅助系统则有利于减小注射压力和投影面积。

    投影面积的减少是由于树脂注射量的减少，而锁模力是由注射压力和投影面积的乘积确定的。由于完全注满模腔所需要的注射压力通常是最大压力的25%，所以在这个例子中，注满所用的气压是1500psi，这使锁模力从175t降到了75t。

    3、降低剪切力

    高剪切力将引起聚合物大分子链更大的取向，这会影响到最终制品的表面光洁度，并且会加大由于热变形而产生的收缩。如果提供了低阻力的气体通道，则气体辅助系统可以有效地降低剪切力。