专家认为，我国工程塑料产业仍处于初级发展阶段，与国外相比还有10~20年的差距，但我国不应走国外老路，而是应抓住机遇 瞄准中高端市场实现跨越式发展。

    工程塑料具有优异的机械性能、电性能、耐热性、耐磨性、耐化学性和尺寸稳定性等。工程塑料比金属材料轻，易成型加工，成型能耗少，可以代替某些金属做结构材料使用。近年来工程塑料已被广泛应用于电子电气、汽车、建筑、办公设备等行业，以塑代钢、以塑代木已成为国际流行趋势。

    专家指出，我国工程塑料产业发展前景广阔，即将迎来快速增长期，建议石油石化业界有实力的大企业抓住机遇积极进入这一领域，将目光瞄准中、高端市场，争取跨跃式发展。

    与国外的差距

    从总体上看，近十年来我国工程塑料产业获得了一定的发展，但中国石油和化学工业协会副会长杨伟才认为，我国工程塑料产业仍然处于初级发展阶段，与国外相比还有10~20年的差距。

    一是产业化进程慢。我国特种工程塑料的研究同国外差距并不大，但从实验室研究走向产业化的时间与国外相差了几十年。实验室研究出成果来，文章也发表了，但后续的工作就没几个人能做了。国外的情况则不然，杜邦、巴斯夫、住友化学等大公司，只要看中了一个品种的应用前景，等实验室成果出来以后，一定会去做中试，中试完成之后就会投产。而且在进行实验室研究的时候，他们就已经做好了产业化的准备。

    以聚酰亚胺为例，美国杜邦公司在1960年开始有商品问世，国内中科院长春应化所在同期也完成了实验室的研发，并与相关工厂联合试制出小批量产品，满足过国防军工的急需。但到现在快50年了，国内还没有真正形成产业化，未能形成杜邦公司那样的产业化规模。

    二是科研投入严重不足，不能开发自主创新的工艺技术。作为高性能高分子材料，特种工程塑料的中试就需要上百万元。由于体制上的原因，国内科研院所的经费都要伸手向国家要。以列入科技攻关的项目为例，一个项目100万元，但国家要分5年支付。实际上从实验室成果到中试，只要经费到位，顶多两年就能完成，而这两年的工作却要分5年来完成，如果要对几个品种进行中试，就需要十几年。资金的缺乏严重阻碍了产业化的进程。科研成果工程化问题没有根本解决，难于产业化。

    现阶段国内工程塑料技术开发主要集中在使通用塑料工程化、高性能化和低成本化，而对于基础树脂的研究较少。国内工程塑料主要生产方式是利用改性造粒技术将通用塑料工程化、合金化，而工程塑料树脂的工业化合成生产却停滞不前，这与国内蓬勃发展的市场需求不相适应。

    三是现有树脂和改性生产装置规模小，工艺技术落后，品种牌号少，档次低。从经营规模上看，国外的年生产能力最低是5万吨，而我国工程塑料大多为千吨级生产装置或工业化试验装置，难以实现规模经济。目前国内工程塑料生产装置开工率很低，工程塑料无论是产品性能或价格都无法与进口产品竞争。

    四是产品种类相对集中。国产工程塑料生产中基本上都是利用改性造粒技术将通用塑料工程化、合金化，产品基本集中在通用工程塑料改性树脂方面。而对于国内市场需求量很大的如光盘级聚碳酸酯、热塑性聚酯弹性体则生产不足，需要进口来补缺。企业分布不合理，从事基础树脂生产的企业少，生产工程塑料改性树脂的企业占大多数。基础树脂国内牌号少，进口量大，在很大程度上制约了我国工程塑料的发展，使国内企业陷入中低档原料价格竞争的怪圈。

    专家建议瞄准中高端市场

    国内巨大的市场需求为国内企业赶超国际巨头提供了可能。有关专家指出，我国发展工程塑料不能走国外的老路，应瞄准中、高端市场，从以下几个方面致力于缩小与国外的差距。

    一是加强国际间的交流与合作。近年来，几乎所有世界著名化工公司都在我国建设了树脂聚改性工厂。外国企业的大量进入，加快了我国工程塑料行业的发展。国内企业应积极引进、消化、吸收国外的先进技术与管理经验，进行再创新，不断壮大自己。国内企业不但要站稳国内市场，还要“走出去”做好国外市场的开拓工作，力争在“十一五”末期中国的工程塑料出口量达到总产量的10%。

    二是坚持树脂、改性一体化的发展模式。工程塑料具有产量吨位较小、品种牌号较多、客户要求苛刻等特点，适合原料、树脂、改性合金一体化发展。一般靠改性合金料打开市场，实施“后推战略”发展树脂生产。有实力的公司要立足自有原料，降低生产成本。树脂合成企业必须重视延伸产业链，开发专用料和共混合金化，并创立自己的品牌，以掌握市场主动权。

    三是拓宽发展空间。在树脂合成方面，进一步深入开发研究，提高工艺技术水平，实现规模生产。PA(聚酰胺)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、POM(聚甲醛)和ABS在新建、改扩建过程中，要注意采用新技术和引进国外先进工艺，技术水平与装置规模应力求与国外接轨，生产规模分别不小于5万吨/年、5万吨/年、4万吨/年和10万吨/年(本体法除外)。抓好应用研究与市场开发工作，同时加强国内原材料的配套供应能力，如己内酰胺、1,4—丁二醇、双酚A、碳酸二苯酯、对二氯苯、丙烯腈、己二腈等树脂单体，争取在“十一五”末期国内树脂自给率达到40%。

    实力企业应成为产业投资主体

    中国化工集团公司、云天化集团公司、神马集团公司等是较早介入工程塑料产业的企业，为我国工程塑料发展奠定了基础。特别是中国化工集团公司已经或正在建设PBT、PC(聚碳酸酯)、POM、MPPO(改性聚苯醚)等生产装置，成为发展工程塑料产业的领头羊。但总体而言，有实力的企业进入工程塑料领域迟缓。

    专家认为，我国石油石化行业里的大企业可以全面进入工程塑料领域，发挥技术、人才、资金、原料、营销等多方面优势，以确立我国在世界工程塑料领域中的地位。据了解，吉化、燕化、石炼化等企业正在与外商洽谈合作，即将进入工程塑料行业。

    专家认为，有实力的大企业进入工程塑料产业，可以增加研发投入，产学研结合，自主开发，自主创新，增强企业核心竞争能力，扩大市场占有率，还可以节约资源能源，建立和谐发展机制，防止低水平重复建设，防止无序竞争。现有的中小企业则可在自愿原则下组建企业战略联盟，发挥各自优势，也可以通过兼并、资产重组，形成一些具体产品的龙头企业。

    我国对工程塑料的市场需求巨大。从1997年起，我国成为世界最大的工程塑料进口国。“十五”期间工程塑料消费以年均26.2%的高速度增长。2006年PC消费量约82万吨，POM的消费量超过22万吨，特种工程塑料聚醚醚酮(PEEK，又称聚酯橡胶)消费量达1.2万吨。预计到2010年，国内工程塑料总需求量将近170万吨。

    在我国的工程塑料消费构成中，汽车制造业约占10%，电子行业约占30%。目前工程塑料已占轿车总重量的20%。

    由于有着下游消费行业汽车、办公设备、电子电气、航空通信等的强力支撑，工程塑料行业的利润率较高。从价格走势上分析，这几年传统塑料行业的利润空间不断缩减，而工程塑料价格依然保持高位，表现出广阔的市场前景。

    专家预测，“十一五”期间，电子通信、汽车、建材、办公器材、生活用品等，仍然是拉动工程塑料快速发展的动力，预计年均消费量将增长18%。