1)塑件表面起泡及内部隆起
　　①模塑料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥及预热处理。
　　②模具温度太高或太低。应适当调整。
　　③成型压力太低。应适当提高。一般，厚度每增加1mm，模压压力相应要增加2MPa。
　　④模具排气不良。应改善排气条件。
　　⑤模塑料压缩率太大，空气含量太多。应预压料坯。
　　⑥保温时间控制不当。应适当调整。一般保温时间应适当长一些。
　　⑦固化时间太短。应适当延长。
　　2)塑件表面灰暗
　　①模具温度太低。应适当提高。
　　②模具型腔表面粗糙。应提高型腔表面光洁度。
　　③润滑剂用量太多，应适当减少。
　　④脱模剂使用不当。应选用适宜的脱模剂。
　　3)塑件表面斑点
　　①模塑料中混有杂质。应彻底清除。
　　②模塑料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥及预热处理。
　　③原料粒径悬殊，大颗粒树脂塑化不良粘附在塑件表面上。应选用粒径均匀的树脂。
　　④模具型腔表面粗糙。应抛光处理，提高型腔表面光洁度。
　　⑤模具型腔内不清洁。应清理型腔。
　　4)塑件表面糊斑
　　①模具温度太高。应适当降低。
　　②模塑料预热处理不当。防止预热不足或过预热。预热温度和时间应以获得最佳流动性为准。
　　③合模速度太慢。应适当加快。
　　5)塑件表面桔皮纹
　　①合模不当。应在低压条件下缓慢合模。一般，装料完成后即可合模，当凸模未触及模塑粉时，应快速闭合；触及模塑粉后应慢速闭合。
　　②模具温度太高。应适当降低。
　　③模塑料预热处理不当。应进行高频预热。
　　6)塑件表面流痕
　　①模塑料流动性太好或水分及易挥发物含量太高。应更换模塑料或进行预干燥和预热处理。
　　②脱模剂使用不当。应选用适宜的脱模剂品种及适当减少用量。
　　③装料不足。装料时应视塑件形状、模具结构来确定适当的加料方法，不易填满之处，应多装料或分多次装料。
　　④排气时机不当或时间过长。应适当控制排气时机和时间。
　　7)塑件表面色泽不均或变色
　　①模塑料热稳定性能不良。应换用新料。
　　②模压温度太高，熔料或着色剂过热分解。应适当降低压制温度。
　　③模塑料预热不良。应选择适宜的预热方法、预热时间和温度。