收缩凹陷的原因分析:
    注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：

    1．机台方面：
   （1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

   （2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

   （3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

    2．模具方面：
   （1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

   （2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

   （3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

   （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

   （5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

    3．塑料方面：
    结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

    4．加工方面：
   （1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

   （2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

   （3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

   （4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

    翘曲变形的原因分析:
    注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成：

    1．模具方面：
   （1）制件的厚度、质量要均匀。

   （2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

   （3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。

   （4）排气要良好。

   （5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。 

   （6）模具所用的材料强度不足。

    2．塑料方面：
    结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

    3．加工方面：
   （1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。

   （2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

   （3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。

   （4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定型或脱模后进行退火处理。

    成型时主流道粘模的原因分析
    注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：
   （1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。

   （2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。

   （3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。

   （4）主流道粗糙，主流道无冷却井。

   （5）射嘴温度过低，应提高温度。

    成型时生产缓慢的原因分析
    注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
   （1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。

   （2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。

   （3）机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。

   （4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。

   （5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。

   （6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。

   （7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。