就现有的技术而言，塑木制品的成型加工包括几种形式：挤出     成型、压延成型、注射成型、压制成型等。

    在压延加工成型中，其过程分为两种：一种是将混合料放人挤出机中通过模具挤出板材后，再经辊压成型为不同尺寸、规格的板材；而另一种是将混合的物料在开炼机中经开炼、密炼后成片，粉碎后再挤出压延成片。目前，压延成型的方式在我国已有引进的国外生产设备。

     在挤出成型加工中，其成型方式和设备与塑料加工中常用的型材、板材加工技术类似。方法为：将混合好的物料放人挤出机中， 通过模具挤出不同形状的断面型材或板材。挤出机可分为单螺杆和   双螺杆两种形式，根据不同情况可选用不同的挤出机。双螺杆挤出机由于其优异的加工性和产量较高，而越来越多地受到人们的欢迎。但双螺杆挤出机有一个较大的缺点，就是一次性投入的购置费 大于单螺杆挤出机2～3倍以上。在成型加工中，模具的作用非常重要，也可以说在塑木加工技术中，除了配方技术外，模具是第二个关键技术。目前，可以说我国对塑木制品的成型用模具技术还处在开发试验阶段，尚有大量的研究工作需要去做。

    在挤出加工中，从模具挤出的异型制品或板材需要冷却定径。 通常，定径方式分为干式和湿式两种，还可以有水冷和风冷的形式。选择哪种定径形式，要看其所做制品的情况而定。如果木粉含 量较高，在高于塑料比例的情况下，要选择干式定径及风冷形式，反之就选用湿式定径。但由于塑木技术是一种新型的加工成型技术，因此，几种形式的定径有时候需要互换交叉使用，这可视当时 情况和自身技术而灵活选定。经过定径的产品(包括型材、板材)一般要经过一牵引装置，使其稳定连续地进行生产，这样就完成了全部挤出生产的过程。

    在以上所涉及的塑木成型技术中，较为成熟的工艺路线主要有 三种，大致遵循以下工艺流程路线，介绍如下。

    (1)挤出成型工艺

    由单螺杆或双螺杆挤出机挤出成型的工艺，可连续挤出任意需 要长度的塑木制品。该工艺又可分为单机挤出和双机复合挤出，复合挤出的目的是在塑木制品的外表共挤出一层纯塑料表层，成为可   在特殊场合使用的塑木制品(如在浴室、游泳馆等地使用起到防滑 的作用)。

    (2)热压成型工艺

    该工艺可成型一定规格的不连续的塑木制品，加工工艺类似于 密度板的成型工艺。

    (3)挤压成型工艺

    即挤出机和压延机联用的一种边挤出边压制的工艺。该工艺成型的制品主要是板材，板材长度要长于热压成型的板材的长度，而且谅板材制品的综合性能要好于挤出工艺的板材制品。