为保证从模唇缝隙里等量挤出再生料，从而获得厚度均匀的薄膜，口模温度的确定对薄膜成型质量具有非常重要的影响。然而，口模加工浪迹萍踪人是整个挤出工艺温度中的一个区段，这个区段的温度与各区段温度紧密相连，又与使用的再生料质量等因素有关。在挤出过程中，由于再生料本身存在很多缺陷，影响着口模温度的确定，故挤出过程中不正常现象很多。要想一下子找出存在的原因及采取补救措施是不太可能的，只能根据生产实际情况，采取不同的措施去排除不同故障，这是排除故障必须严格遵守的原则。探讨薄膜挤出存在缺陷的原因及其采取补救措施，对控制产品质量有重要的意义。
     用再生料制造扁丝，口模容易产生糊料，这种现象经常发生。口模温度过高只是一种表面现象，内在的根源是由诸多方面因素而引发的。
     1、性能有所损失，成分复杂，熔点不同。
     再生料本身存在的缺陷，我在塑编包装2003年第6期刊登的《再生料制造扁一般方法的探讨》一文中已陈述。怜贫惜老的缺陷特征是机械物理性能有所损失，成份复杂，各种物质熔点温度不同。再生料所含的杂质多少同它的等级相关联。质量越差，杂质的含量越大。加工 过程中，易熔化、易老化物质提前化，在经历了剪切、挤压的作用下过早分解，在挤出口模时成为糊料，粘在模唇两边出口处。同时，一些杂质及易老化物料产生分解后，成为低分子量化合物及至碳化，碳碴夹在膜内，造成平膜表面粗糙。粗糙部分受到模唇的阻力，有些碳碴同糊料一起粘挂在唇片出口处，开始一点点地粘上，时间长了便逐渐的连在一起，成为弧表状的疤，阻碍薄膜前进，造成薄膜纵向厚度不均匀，有些还跌落划破薄。解决这些问题，应根据生产实际情况调低口模温度。一般情况下确定口模温度比机头温度低10～20℃。但对于产生糊料严重的再生料，可适当调整口模温度比机头温度低20～40℃。不过要注意口模的抖动幅度是否影响水箱内的水面波动。
     2、料筒、螺棱磨蚀，间隙加宽，回流增大。
     挤出段料筒同螺棱的间隙控制在合理的限度之内是十分重要的。合理的间隙能保证物料充分塑化，并使之量、定压和定温地从口模挤出。但是，在利用再生料制造扁丝过程中，由于它含的杂质多，并厄瓜多尔杂质中一些质硬、耐磨的物质很容易引起挤出段料筒同螺棱之间的严重磨蚀。有些塑编厂家，为了降低投资成本，在购置挤出机时，未考虑到螺杆同料筒的材质硬度及耐磨性，片面买一些低价的机械，从而导致了在使用过程中机械磨损速主的加快。磨蚀不但造成间隙增大，而且料筒内壁被研磨出一圈圈的光滑凹槽，塑料轻易地粘附在相对位置的螺槽内。同时，又导致机头方向高压熔融物料向入料口方向低压区回流，既经起挤出量的下降，又因混　炼作用受到干扰，部分物料可能塑化不良，部分温度熔点低的物料可能因在挤出段的高剪切、高温区滞留时间过长而降解，变为浆料。帮在挤出口模处成亩糊料粘挂在唇片两边出口处。产生糊料增多，在调整成中工温度无效的情况下，应考虑修复或更人民群换机筒和螺杆。
     3、混机设计氢键及发生故障，影响物料干燥质量
     在分析口模产生糊料的原因时，我们发现了大部分是由于再生料的性能有所下降，成份复杂，温度熔点不同等因素造成的。但在预先干燥处理的工序中，由于高速混合机设计存在的缺陷，以及叶片磨损等原因物料烧焦、熔结、发酸，导致口模产生糊料这些因素也值得我们思索。
     A、 叶片设计存缺陷。
     物料的干燥质量与混同的叶片形状、叶片同室底板角度、转速、物料多少、种类、填充料比例、混合时间等因素相关。特别是中片形状及叶片形状及叶片同室底板角度对干燥质量起着关键作用。叶片形状的功能是既达到使物料混合良好，又避免因过度摩擦所产生的热量烧焦物料。叶片的形状应根据再生料的种类与比重而设计的。转动叶片在其推动物料的侧面上对物料有强烈或粘附在叶片推进方向上迅速移动而不受到过强的冲击和推挤作用，该侧面的物料如不能迅速滑到叶片表面并被抛起，就有可能产生过热或粘附在叶片上和室壁上，最终烧焦。所以，在旋转方向上叶片的断面形状应是流线型，使物料在叶片推进方向上迅速移动而不受到过强的冲击和摩擦。如果叶片断面形状是其他形状，使反复使用过的再生料受过强的冲击和摩擦，而且长时间的混合，熔点低的再生料容易烧焦，有些甚至发出一股刺激性的酸味。一旦有了酸味，挤出时加工温度不易掌握，口模很容易产生糊料。
     使用再生料，叶片同室底板之间的角度应比使用全新粒料的大一些，对缩短干燥时间有好处。因为角度大一些，物料被抛向混合室内壁增多，沿着内壁上升也提高，随着快速的运动，物料之间的相互碰撞、摩擦、升温也快。当然，对松散的边角碎料角度大点比小点好。可是，角度过大也会引起不合理的功耗增大，造成浪费。在实际生产中，应按不同种类的物料，选择合理的叶片及叶同室底板之间的角度，做到混合过程既保证干燥质量又减少功耗。
     B、 叶片磨蚀。
     造成物料混合不均，干燥质量不济的原因同叶片磨蚀也有关。一般的情况，叶片最大的回转半径和混合室半径之差（既叶片外缘与混和室间隙）的大小是影响干燥质量的一种因素。过小的间隙，一方面可能由于过量的剪切而使物料过热乃至烧焦，另一方面可能造成叶片外缘与室壁的刮磨。过大的间隙造成室壁附近的物料不发生流动而沉积或粘在壁上。实际生产中叶片同室壁的合理间隙为10mm。叶片磨蚀后引起物料搅拌不均，仪表上的温度虽然达到预定温度，但由于部分物料干燥不足，挤出的薄膜粗糙没有光泽。更严重的是，由于叶片磨蚀而使干燥时间长，物料在混和室内滞留时间过长，造成少部分物料熔结烧焦。也导致挤出时口模产生糊料。
     4、口模唇片调节不妥
     调节口模缝隙时，两块活动唇片必须对称于中部沟槽，并同在一个平面上，切忌二块唇片凹凸不平。由于不平，平模挤出时受阻的一面唇片（既平模前进方向的一边）出口处易聚积过早熔化了的糊料。