注射成型机液压系统的常见故障 |
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发布日期:2005/8/1 1835人次浏览 【 双击鼠标滚屏 】 |
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具体有:1)系统产生噪声和振动;2)运动部件爬行;3)系统中压力不足;4)运动部件速度不正常;5)油温太高;6)换向或启动不正常;
工作部件产生爬行的原因及排除方法
1)因为空气的压缩性较大,当含有气泡的液体到达高压区而受到剧烈压缩时,会使油液体积变小,使工作部件产生爬行。
采取措施:在系统回路的高处部位设置排气装置,将空气排除。
2)由于相对运动部件间的磨擦阻力太大或磨擦阻力变化,致使工作部件在运动时产生爬行。
采取措施:对液压缸、活塞和活塞杆等零件的形位公差和表面粗糙度有一定的要求;并应保证液压系统和液压油的清洁,以免脏物夹入相对运动件的表面间,从而增大磨擦阻力。
3)运动件表面间润滑不良,形成干磨擦或半磨擦,也容易导致爬行。
采取措施:经常检查有相对运动零件的表面间润滑情况,使其保持良好。
4)若液压缸的活塞和活塞杆的密封定心不良,也会出现爬行。
采取措施:应卸除载荷,使液压缸单独动作,测定出磨擦阻力后,校正定心。
5)因液压缸泄漏严重,导致爬行。
采取措施:减少泄漏损失,或加大液压泵容量。
6)在工作过程中由于负载变化,引起系统供油波动,导致工作部件爬行。
采取措施:注意选用小流量下保持性能稳定的调速阀,并且在液压缸和调速阀间尽量不用软管联接,否则会因软管变形大,容易引起爬行现象。
液压系统油温升高的原因、后果及解决措施
液压系统在工作中有能量损失,包括压力损失、容积损失和机械损失三方面,这些损失转化为热能,使液压系统的油温升高。一般液压系统的油温应控制在(30-60)℃范围内,最高不超过(60-70)℃。
油温升高会引起一系列不良后果:(1)使油液粘度下降,泄漏增加,降低了容积效率,甚至影响工作机构的正常运动;(2)使油液变质,产生氧化物杂质,堵塞液压元件中的小孔或缝隙,使之不能正常工作;(3)引起热膨胀系数不同的相对运动零件之间的间隙变小,甚至卡死,无法运动;(4)引起机床或机械的热变形,破坏原有的精度。
保证液压系统正常工作温度的措施:
1、当压力控制阀的调定值偏高时,应降低工作压力,以减少能量损耗;
2、由于液压泵及其连接处的泄漏造成容积损失而发热时,应紧固各连接处,加强密封;
3、当油箱容积小、散热条件差时,应适当加大油箱容积,必要时设置冷却器;
4、由于油液粘度太高,使内磨擦增大而发热时,应选用粘度低的液压油;
5、当油管过于细长并弯曲,使油液的沿程阻力损失增大、油温升高时,应加大管径,缩短管路,使油液通畅;
6、由于周围环境温度过高使油温升高时,要利用隔热材料和反射板等,使系统和外界隔绝;
7、高压油长时间不必要地从溢流阀回油箱,使油温升高时,应改进回路设计,采用变量泵或卸荷措施;
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塑胶注射成型机液压系统的常见故障(2)
空气侵入到液压系统的不良后果及解决措施
空气侵入到液压系统的不良后果主要有:(1)使油液具有一定的压缩性,致使系统产生噪声、振动和引起运动部件的爬行,破坏了工作的平稳性;(2)易使油液氧化变质,降低油液的使用寿命。
解决措施:
1、空气由油箱进入系统的机会较多,如油箱的油量不足;液压泵吸油管侵入油中太短;吸油管和回油管在油箱中距离太近或没有用隔板隔开;回油飞溅,搅成泡沫;液压泵吸入空气;回油管没有插入油箱,使回油冲出油面和箱壁,在油面上会产生大量气泡,使空气与油一起吸入系统。因此,油箱的油面要经常保持足够的高度;吸油管和回油管应保证在最低油面以下,两者要用隔板隔开;
2、由于密封不严或管接头处和液压元件接合面处的螺钉拧得不紧,外界空气就会从这些地方侵入;系统中低于大气压部分,如液压泵的吸油腔、吸油管和压油管中油流速度较高(压力低)的局部区域;在系统停止工作,系统中回油腔的油液经回油管返回油箱时,也会形成局部真空的区域,在这些区域空气最容易侵入。因此,要尽量防止各处的压力低于大气压力;各个密封部件均应使用良好的密封装置,管接头和各接合面处的螺钉应拧紧;经常清洗液压泵吸油口处的过滤器,以防止吸油阻力增大而把溶解在油中的空气游离出来进入系统;
3、对于主要的液压设备,液压缸上最好设有排气装置,以排除系统中的空气。
系统中流量不足的原因及解决措施
1、由于液压泵流量不足,致使系统中流量不足时,应检查液压泵零件是否有损坏情况,及时地更换或修复损坏超差件;如果因泵内吸入空气影响了液压泵的流量,则要采取措施,防止空气吸入,变量泵由于变量机构工作不良影响泵的流量,应对变量机构拆卸、清洗或修理、更换;
2、压力分配阀工作不良引起流量不足时,应修理或更换;
3、因油液粘度不合适而影响流量时,要更换粘度适当的油液,并注意油温对粘度的影响;
4、溢流阀工作不良影响流量时,应采取措施,使其工作正常;
5、由于液压缸、阀等元件泄漏严重,造成流量不足时,应针对不同情况采取相应的措施;
6、流量控制阀的调节机构工作不正常时,应根据零件损坏情况予以修复或更新、或拆开清洗,使调节机构动作灵活,工作正常。
液压系统中噪声产生原因及解决措施
1、空气侵入液压系统是产生噪声的主要原因。因为液压系统侵入空气时,在低压区其体积较大,当流到高压区时受压缩,体积突然缩小,而当它流入低压区时,体积突然增大,这种气泡体积的突然改变,产生“爆炸”现象,因而产生噪声,此现象通常称为“空穴”。针对这个原因,常常在液压缸上设置排气装置,以便排气。另外在开车后,使执行件以快速全行程往复几次排气,也是常用的方法;
液压泵或液压马达质量不好,通常是液压传动中产生噪声的主要部分。液压泵的制造质量不好,精度不符合技术要求,压力与流量波动大,困油现象未能很好消除,密封不好,以及轴承质量差等都是造成噪声的主要原因。在使用中,由于液压泵零件磨损,间隙过大,流量不足,压力易波动,同样也会引起噪声。面对上述原因,一是选择质量好的液压泵或液压马达,二是加强维修和保养,例如若齿轮的齿形精度低,则应对研齿轮,满足接触面要求;若叶片泵有困油现象,则应修正配油盘的三角槽,消除困油;若液压泵轴向间隙过大而输油量不足,则应修理,使轴向间隙在允许范围内;若液压泵选用不对,则应更换;
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塑胶注射成型机液压系统的常见故障(3)
3、溢流阀不稳定,如由于滑阀与阀孔配合不当或锥阀与阀座接触处被污物卡住、阻尼孔堵塞、弹簧歪斜或失效等使阀芯卡住或在阀孔内移动不灵,引起系统压力波动和噪声。对此,应注意清洗、疏通阴尼孔;对溢流阀进行检查,如发现有损坏,或因磨损超过规定,则应及时修理或更换;
4、换向阀调整不当,使换向阀阀芯移动太快,造成换向冲击,因而产生噪声与振动。在这种情况下,若换向阀是液压换向阀,则应调整控制油路中的节流元件,使换向平稳无冲击。
在工作时,液压阀的阀芯支持在弹簧上,当其频率与液压泵输油率的脉动频率或与其它振源频率相近时,会引起振动,产生噪声。这时,通过改变管路系统的固有频率,变动控制阀的位置或适当地加蓄能器,则能防振降噪。
5、机械振动,如油管细长,弯头多而未加固定,在油流通过时,特别是当流速较高时,容易引起管子抖动;电动机和液压泵的旋转部分不平衡,或在安装时对中不好,或联轴节松动等,均能产生振动和噪声。对此应采取的措施有:较长油管应彼此分开,并与机床壁隔开,适当加设支承管夹;调整电动机和液压泵的安装精度;重新安装联轴节,保证同轴度小于0.1MM等。
在液压系统中安装油管、液压元件、液压泵的注意事项
在液压系统中安装油管的注意事项:
1、吸油管不应漏气,各接头要紧牢和密封好;
2、吸油管道上应设置过滤器;
3、回油管应插入油箱的油面以下,防止飞溅泡沫和混入空气;
4、电磁换向阀内的泄漏油液,必须单独设回油管,以防止泄漏回油时产生背压,避免阻碍阀芯运动;
5、溢流阀回油口不许与液压泵的入口相接;
6、全部管路应进行两次安装,第一次试装,第二次正式安装。试装后,拆下油管,用20%的硫酸或盐酸溶液酸洗,再用10%的苏打水中和,最后用温水清洗,待干燥后涂油进行二次安装。注意安装时不得有砂子和氧化皮等。
在液压系统中安装液压元件时的注意事项:
1、液压元件安装前,要用煤油清洗,自制的重要元件应进行密封和耐压试验,试验压力可取工作压力的2倍,或取最高使用压力的1.5倍。试验时要分级进行,不要一下子升到试验压力,每升一级检查一次;
2、方向控制阀应保证轴线呈水平位置安装;
3、板式元件安装时,要检查进出油口处的密封圈是否合乎要求,安装前密封圈应突出安装平面,保证安装后有一定的压缩量,以防泄漏;
4、板式元件安装时,固定螺钉的拧紧力要均匀,使元件的安装平面与元件底板平面能很好地接触。
在液压系统中安装液压泵时的注意事项:
1、液压泵传动轴与电动机驱动轴同轴度偏差小于0.1MM,一般采用挠性联轴节联结,不允许用V带直接带动泵轴转动,以防泵轴受径向力过大,影响泵的正常运转;
2、液压泵的旋转方向和进、出油口应按要求安装;
3、各类液压泵的吸油高度,一般要小于0.5M。
如何清洗液压系统
液压系统在制造、试验、使用和储存中都会受到污染,而清洗是清除污染,使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。生产中,液压系统的清洗通常有主系统清洗和全系统清洗。全系统清洗是指对液压装置的整个回路进行清洗,在清洗前应将系统恢复到实际运转状态。清洗介质可用液压油,清洗时间一般为2-4小时,特殊情况下也不超过10小时,清洗效果以回路滤网上无杂质为标准。
清洗时注意事项:
1、一般液压系统清洗时,多采用工作用的液压油或试车油。不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体,防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀;
2、清洗过程中,液压泵运转和清洗介质加热同时进行。清洗油液的温度为(50-80)℃时,系统内的橡胶渣是容易除掉的;
3、清洗过程中,可用非金属锤棒敲击油管,可连续地敲击,也可不连续地敲击,以利清除管路内的附着物;
4、液压泵间歇运转有利于提高清洗效果,间歇时间一般为(10-30)min;
5、在清洗油路的回路上,应装过滤器或滤网。刚开始清洗时,因杂质较多,可采用80目滤网,清洗后期改用150目以上的滤网;
6、清洗时间一般为(48-60)小时,要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定;
7、为了防止外界湿气引起锈蚀,清洗结束时,液压泵还要连续运转,直到温度恢复正常为止;
8、清洗后要将回路内的清洗油排除干净。
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